【研究目的】

脱硝催化剂因中毒和磨损等使用2~5年后无法满足活性要求，年更换量约70万m3。为节约V、W、Ti资源，避免二次污染，国家鼓励废脱硝催化剂再生利用。废脱硝催化剂再生后活性通常只能恢复90%，致使用寿命下降，其根本原因是未阐明催化剂失活机理、未突破毒化因子深度脱除和活性物质高效负载技术等。因此，解决以上关键问题，研发保级再生产业化技术具有重要的经济价值和环境效益。

【技术创新】

本团队阐明了脱硝催化剂绿色低碳循环利用原理，攻克了废脱硝催化剂比表面积恢复、毒化因子深度脱除和活性物质高效负载技术瓶颈，形成了保级再生产业化成套技术。主要技术创新如下：

（1）突破了氧介质传输通道修复、多毒化因子深度脱除和高活性物质负载技术；毒化因子脱除率由92%提高到99%以上，通孔率由90%提高到98%以上，V2O5负载量由2.0%提高到6.0%，实现了形状完好的废脱硝催化剂保形原级再造。

（2）突破了碱浸分离-酸解重构TiO2粉体技术，回收TiO2粉体比表面积由55m2/g提高到85m2/g以上，孔容由0.2cm3/g提高到0.3cm3/g以上，实现了回收TiO2粉体100%替代原生钛白粉制备催化剂。

【知识产权】

（1）发表相关研究论文20 余篇，出版专著1部；

（2）申请中国发明专利25件，已获授权发明专利18件；参与制订团体标准1项；

（3）获环境保护科学技术二等奖、北京市发明专利奖二等奖、再生资源行业十佳绿色低碳技术等。

【应用行业领域】

火电、钢铁、水泥、玻璃、有色等烟气脱硝领域。

【成果应用情况】

2019-2024年，江苏某公司，开展横向合作和专利技术转让；

2022-2023年，攀钢研究院等，开展横向合作；

2022-2023年，浙江、江苏某公司，参与筹建工信部节能低碳材料生产应用示范平台。